豪信對C型鋼機的改進

在傳統工藝中，C型鋼壓制成型后需要人工進行定長切斷，再搬運到沖孔設備按照客戶要求的尺寸打孔，生產不能連續，效率不高。經過逐步改進生產工藝，實現了全工藝過程自動控制，飛躍性地提高了生產效率，增加了客戶設備的技術含量和附加值。

改進過程分三步完成。

一步改進，增加長度測量裝置和飛鋸，當壓制長度達到設定的長度時飛鋸動作，自動切斷型材。

二步改進，加一臺打邊孔的液壓沖孔設備，一次同時沖四個孔，飛鋸從中間切斷，這樣就形成了相鄰兩段C型鋼的頭、尾各兩個邊               孔。

三步改進，再增加一臺打中孔的設備，在帶鋼壓制過程中按用戶設定的間距沖出中孔，可以打16個中孔。第四步改進，針對新             型C型鋼要求在型材中部打出雙孔的要求，將邊孔4孔沖孔模具改為2孔模具，修改打邊孔的程序，使得邊孔沖壓設備能夠             在中部打出雙孔，并且孔距由用戶設定，可以打8組雙孔。這樣 C型鋼機就可以滿足所有C型鋼的要求了。

C型鋼機是一套軋輥可生產多種規格C型檁條成品的單卷成型機組。該機主要由被動裝料架、整平裝置、沖孔裝置、成型后切斷裝置、液壓站、電腦控制系統等。本機采用自動飛鋸沖孔，操作簡便等特點。

    工藝流程： 帶鋼從設備的尾部送入，經過各種壓輥壓制成C型鋼從頭部送出。

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