在傳統工藝中,C型鋼壓制成型后需要人工進行定長切斷,再搬運到沖孔設備按照客戶要求的尺寸打孔,生產不能連續,效率不高。經過逐步改進生產工藝,實現了全工藝過程自動控制,飛躍性地提高了生產效率,增加了客戶設備的技術含量和附加值。
改進過程分三步完成。
一步改進,增加長度測量裝置和飛鋸,當壓制長度達到設定的長度時飛鋸動作,自動切斷型材。
二步改進,加一臺打邊孔的液壓沖孔設備,一次同時沖四個孔,飛鋸從中間切斷,這樣就形成了相鄰兩段C型鋼的頭、尾各兩個邊 孔。
三步改進,再增加一臺打中孔的設備,在帶鋼壓制過程中按用戶設定的間距沖出中孔,可以打16個中孔。第四步改進,針對新 型C型鋼要求在型材中部打出雙孔的要求,將邊孔4孔沖孔模具改為2孔模具,修改打邊孔的程序,使得邊孔沖壓設備能夠 在中部打出雙孔,并且孔距由用戶設定,可以打8組雙孔。這樣 C型鋼機就可以滿足所有C型鋼的要求了。
C型鋼機是一套軋輥可生產多種規格C型檁條成品的單卷成型機組。該機主要由被動裝料架、整平裝置、沖孔裝置、成型后切斷裝置、液壓站、電腦控制系統等。本機采用自動飛鋸沖孔,操作簡便等特點。
工藝流程: 帶鋼從設備的尾部送入,經過各種壓輥壓制成C型鋼從頭部送出。
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